RESUMEN DEL SISTEMA DE PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. (MRP)
Autor: Daniel Pérez Vázquez
Velo en: http://danleoingeindustrial.blogspot.com/
El sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales es el procedimiento que muchas organizaciones ocupan para concebir su producción, que como su nombre lo indica atreves de una serie da pasos, en este caso la planeación se establecerán los requerimientos (Reconocer o examinar el estado en que se halla algo deseado), así como los materiales (cada una de las materias o partes que se requieres para formar algo), los cuales permitirán desarrollar la producción requerida en el tiempo determinado y con las características deseadas.
Para un mejor entender se establece el desarrollo histórico que tuvo el sistema:
De acuerdo a la bibliografía que se consulta el sistema nace al igual que muchos otros sistemas durante el desarrollo de la Segunda guerra mundial etapa de la historia en la que hay un gran desarrollo tecnológica así como un avance en los procesos de logística. Al término de la guerra ya es sabido que muchas organizaciones implementan sistemas equivalentes lo cual permite mejorar su producción así como control de diversas actividades como control de inventario.
“En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta.”[1]
La aportación fundamental que este sistema da a los procesos de manufactura, es el de control de producción, ya que el sistema indica cuanto y como se debe comprar de material para satisfacer las necesidades a satisfacer de acuerdo a lo que exija la demanda; otra aportación de MRP la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su administración.
El sistema (MRP) separa la demanda independiente de la demanda de pendiente.
La demanda independiente: Se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad. Por ejemplo: Asiendo referencia al libro La Quinta Disciplina existe un ejemplo en el cual un vendedor de una tienda vende cerveza de una marca determinada la cual en promedio vende dos cajas a la semana, pero que gracias aun nuevo videoclip de un grupo de moda que menciona el nombre de la cerveza, se incrementan las ventas este tipo de demanda es independiente pues no se tiene control del comportamiento de compra de la gente.
La demanda dependiente: Demanda de los componentes que ensamblan los productos finales.
Por ejemplo: Un fabricante de pantalones pronostica que venderá 300 pantalones eso es una demanda independiente pero se vuelve dependiente cuando el productor de pantalones decide fabricar 330 pantalones, dado que en función de los 330 pantalones que se van a fabricar se aran los estudios necesarios para comprar los insumos que se requerirán.
Los elementos que se requieren tomar en cuenta para desarrollar el sistema MRP son:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
Cálculo de requerimientos netos: El cálculo de requerimientos se refiere a los cálculos y análisis que se hacen para determinar las necesidades que exigen los productos así como las cantidades de materia prima que se requieren, esto se realiza atreves del Plan Maestro de Producción.
Definición de tamaño de lote: Agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar las fechas de entrega con respecto de las fechas de inicio.
Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado.
Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente.
[1] http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mrpnociones/
Autor: Daniel Pérez Vázquez
Velo en: http://danleoingeindustrial.blogspot.com/
El sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales es el procedimiento que muchas organizaciones ocupan para concebir su producción, que como su nombre lo indica atreves de una serie da pasos, en este caso la planeación se establecerán los requerimientos (Reconocer o examinar el estado en que se halla algo deseado), así como los materiales (cada una de las materias o partes que se requieres para formar algo), los cuales permitirán desarrollar la producción requerida en el tiempo determinado y con las características deseadas.
Para un mejor entender se establece el desarrollo histórico que tuvo el sistema:
De acuerdo a la bibliografía que se consulta el sistema nace al igual que muchos otros sistemas durante el desarrollo de la Segunda guerra mundial etapa de la historia en la que hay un gran desarrollo tecnológica así como un avance en los procesos de logística. Al término de la guerra ya es sabido que muchas organizaciones implementan sistemas equivalentes lo cual permite mejorar su producción así como control de diversas actividades como control de inventario.
“En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta.”[1]
La aportación fundamental que este sistema da a los procesos de manufactura, es el de control de producción, ya que el sistema indica cuanto y como se debe comprar de material para satisfacer las necesidades a satisfacer de acuerdo a lo que exija la demanda; otra aportación de MRP la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su administración.
El sistema (MRP) separa la demanda independiente de la demanda de pendiente.
La demanda independiente: Se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad. Por ejemplo: Asiendo referencia al libro La Quinta Disciplina existe un ejemplo en el cual un vendedor de una tienda vende cerveza de una marca determinada la cual en promedio vende dos cajas a la semana, pero que gracias aun nuevo videoclip de un grupo de moda que menciona el nombre de la cerveza, se incrementan las ventas este tipo de demanda es independiente pues no se tiene control del comportamiento de compra de la gente.
La demanda dependiente: Demanda de los componentes que ensamblan los productos finales.
Por ejemplo: Un fabricante de pantalones pronostica que venderá 300 pantalones eso es una demanda independiente pero se vuelve dependiente cuando el productor de pantalones decide fabricar 330 pantalones, dado que en función de los 330 pantalones que se van a fabricar se aran los estudios necesarios para comprar los insumos que se requerirán.
Los elementos que se requieren tomar en cuenta para desarrollar el sistema MRP son:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
Cálculo de requerimientos netos: El cálculo de requerimientos se refiere a los cálculos y análisis que se hacen para determinar las necesidades que exigen los productos así como las cantidades de materia prima que se requieren, esto se realiza atreves del Plan Maestro de Producción.
Definición de tamaño de lote: Agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar las fechas de entrega con respecto de las fechas de inicio.
Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado.
Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente.
[1] http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mrpnociones/
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