POKA-YOKE

Una ves mas los japoneses con su contante mejora continua se dan a la tarea de perfeccionar los sistemas de producción, en esta ocasión el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota (TPS), desarrolla un dispositivo aprueba de errores.

Esta dispositivo tiene la función de evitar errores el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, donde se encuentren relacionados, evitando accidentes de cualquier tipo, que originarían piezas mal fabricadas si siguieran en proceso con el consiguiente costo. Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos. Consecuente con tal indicio cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el Poka-Yoke:

Imposibilitar de algún modo el error humano
Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido;

Las Técnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles estados:
Antes de que ocurran (predicción): Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite (alarma), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (parada) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (control).
Una vez ocurridos (detección): Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (alarma), que paren la cadena si esto ocurre (parada) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).

Algunos de los errores que más común mente se cometen dentro de las organizaciones son los siguientes.

Errores por olvido.
Errores por desconocimiento o inexperiencia.
Errores de identificación.
Errores voluntarios.
Errores por inadvertencias.
Errores por lentitud.
Errores debido a la falta de estándares.
Errores por sorpresa.
Errores intencionales

Como conclusión la técnica del poka yoke es una práctica que ayuda a mejorar los sistemas de producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del proceso de fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos cumplen con los requerimientos necesarios. Y disminuye la inspección del sistema.

Japan Airlines.
JAL es el mayor transportista en la región de Asia-Pacífico. Japan Airlines sirve 206 destinos en 34 países y territorios en Asia, Australasia, Europa y las Américas. Le ofrece las mejores tarifas para sus vuelos con Japan Airlines.

Refiero este artículo a esta organización dado que tuve oportunidad de trabajar en el área de plataforma del aeropuerto de la Ciudad de México donde la empresa SEAT (Servicios de Apoyo en Tierra) le brindaba el servicio de carga y descarga de equipaje así como de aseo, la logística preparada para brindar el servicio al equipo 747 estaba fundamentada en la filosofía justo a tiempo, en este articulo se describe a groso modo la forma de trabajo.

El vuelo tiene una hora determinada de llegada el quipo de trabajo que esta conformado por dos cuadrillas de tres personas para la descarga, cada cuadrilla con 8 carros para el quilaje los cuales se distribuyen en dos compartimientos, 6 plataformas para la descarga de la cajas pesadas, montacargas especiales para el equipo dos despachadores, todo el quipo debe de estar correctamente colocado en sus lugares antes de que toque tierra el quipo en cuanto llega a la plataforma donde se le brinda el servicio.

Una ves que llega el avión su lugar, se procede a colocar los taquetes en las llantas del tren de aterrizaje posterior mente se procede a acercar el quipo completo al avión cuidando que no se pegue al fuselaje del avión pues es una de las medidas de seguridad principales, la prioridad es bajar primero los equipajes de las personas que viajan en primera clase, pues ellos pagan una mayor cantidad por el servicio y se debe de dar prioridad a ese tipo de equipaje, una ves descargado el equipaje de las personas de primera clase se procede a y llevarlo de inmediato a las bandas transportadoras, (esto debe ocurrir antes de que llegue el primer pasajero a las bandas transportadoras), posteriormente se procede a descargar el equipaje de las personas que pagan un boleto normal, una ves terminada esta tarea se quita todo el equipo para el equipaje y se procede a acercar el equipo para la descarga de equipo y cajas pesadas, se descarga con un limite de tiempo ya que si se tardan mas les cobran a la aerolínea un uso de piso extra lo cual le pega a los costos por eso es conveniente cumplir la descarga en tiempo y forma, al terminar la descarga del avión se procede a remolcar se coloca el remolque en posición se coloca el perno de seguridad y se comienzan a dar las señalizaciones para que salga el avión y se remolque hacia el hangar.
Como se observa todo esto se debe de cumplir en un cierto tiempo sin desperdicio de recursos humanos, atacando los problemas fundamentales como son el sobrepasar el tiempo de descarga, la demora del equipaje de primera clase, los cuales son factores que le pegan ala empresa en costos y atención al cliente que como sabemos sun fundamentales para una organización. El JIT es claramente aplicado en este sistema de logística.

Filosofía justo a tiempo (JIT).

La filosofía justo a tiempo es japonesa desarrollada por Taiichi Ohno quien durante su estancia en la empresa Toyota, estableció este método como un sistema de producción. Esta filosofía industrial considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en todas aquellas actividades relacionadas con la organización como pueden ser: compras fabricación distribución y apoyo a la fabricación.

Desperdicio: Residuo de lo que no se puede o no es fácil aprovechar o se deja de utilizar por descuido, actualmente al desperdicio se le llama a todo aquello que no agrega valor al producto.

La filosofía de producción JIT se desarrolla por la necesidad de mejora del sistema de producción, ya que antes se usaba un sistema de producción empujar en el cual solo se preocupada por producir sin importar cuantos recursos se gastaran, de este sistema un ejemplo claro es la producción de armas para la guerra durante la segunda guerra mundial en la cual producían cantidades enormes de armamento pero no cuidaban la cantidad de materia prima que se utilizaban, al ver este problema en Toyota desarrollaron el sistema de producción jalar.

El sistema de producción consiste en fabricar solo lo que requiere el cliente de la mejor manera y en un tiempo determinado, para eliminar desperdicios y con ellos altos costo de producción, este sistema está diseñado para que en cada una de las estaciones de trabajo cada operario jale la materia prima que requiere para la fabricación del producto y no más.

La filosofía justo a tiempo (JIT) contiene cuatro objetivos fundamentales.

Atacar los problemas fundamentales: El sistema de producción JIT considera estos problemas como son los cuellos de botella de la capacidad o proveedores de baja calidad, es mucho mejor resolver estos problemas fundamentales y evitar futuros problemas mayores.

Eliminar los desperdicios: Taiichi Ohno numero una serie de desperdicios que son; sobreproducción, exceso de inventario, movimientos innecesarios transporte interno, fallas de calidad y labores de reprocesamiento y ajuste, tiempos de espera y fallas de los diseños de los procesos.

Buscar la simplicidad: Se refiere que los sistemas como los procesos deben de ser entendibles por toda la gente que interactúa dentro de ellos para evitar errores en los sistemas y provocar los desperdicios que se mencionan en el punto anterior.

Diseñar sistemas para identificar problemas: Los sistemas deben de estar diseñados de tal forma que se cumpla claramente con los puntos anteriores, esto ayudara a identificar las fluctuaciones que ocurran dentro del sistema sin tener que hacer uso del control estadístico de la calidad para poder detectarlos.

Otro aspecto importante del JIT es que se fundamenta en tres puntos fundamentales para la correcta administración de un proceso productivo, que son:

El jidoka que implica el auto control de los defectos por parte de los propios procesos productivos para impedir la entrada de unidades defectuosas en el flujo de producción.
Shojinka que implica flexibilidad en el trabajo.

Soifuku que significa la participación de los empleados mediante las ideas innovadoras y creativas.

En general el JIT es una filosofía que se aplica a los sistemas de producción que si es correctamente llevada a cabo puede brindar muchos beneficios, esta filosofía integra a todos los recursos de una forma dinámica pero a laves flexible en donde integra al recurso mas importante como es el recurso humano el cual tiene la capacidad de cumplir con los objetivos y seguir los fundamentos que instituye el sistema.[1]

[1]http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/jitamaran.htm, http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/justoatiempo/

EMPRESAS DE CALASE MUNDIAL.


Autor: Daniel Pérez Vázquez
Velo en: http://danleoingeindustrial.blogspot.com/

Para saber que es una empresa de clase mundial se define los elementos que constituyen esta como son, empresa y clase mundial.

Empresa: Es un organismo que se crea con el fin de fabricar o brindar algún servicio para cubrir necesidades a partir de los factores de producción.

Clase mundial: es la totalidad de un conjunto de objetos que distinguen de otros por rasgos establecidos que brindan un beneficio en cualquier parte del mundo.


Asiendo referencia a los conceptos anteriores se puede definir a la Empresa de Clase Mundial como; el organismo que se crea para fabricar o brindar un servicio que implementan la totalidad de un conjunto de objetivos que las distingue de otras y les brinda beneficios en cualquier parte del mundo. Las empresas de clase mundial además de cumplir con su naturaleza primordial que es producir o servir para generar un beneficio ya sea de tipo económico u otro a quien la crea, se preocupa por sus trabajadores, así como sus clientes y logran esto a partir y sistema que eliminen los defectos desperdicios y le den valor agregado al producto o el servicio para el cliente.


Otro de los elementos que usan las empresas de clase mundial son las buenas prácticas de manufactura, que son aquellas que nos permiten generar ventajas competitivas y capacidad de adsorber cambios de la mejor manera para incrementar nuestras posibilidades de permanecer los mercados mundiales.


Uno de las características fundamentales es el nivel tecnológico que se usa para producir la tecnología de punta con la que se fabrica brinda una ventaja dentro de sus competidores y los procesos de fabricación.


Las empresas de clase mundial aplican prácticamente la mayoría de los conceptos y filosofías de producción así como de calidad, esto respetando los enfoques de producción dados ya sea asía el cliente o al producto lo cual da otra ventaja sobre las demás empresas, la parte directiva si como la administrativa esta íntimamente comprometida con el buen funcionamiento de la organización además de la buena comunicación entre todos y cada uno de los departamentos para un funcionamiento.

Si se habla de una empresas se debe hablar del recurso mas importante de todas las organizaciones que es el recurso humano las personas que laboran dentro de una organización de clase mundial esta comprometida con la empresa, así como la empresa esta comprometida con sus trabajadores drindandoles capacitación continua si como una buena calidad de vida con una buena remuneración que satisface sus necesidades.

Bibliografia:

http://www.monografias.com/trabajos36/empresa-mundial/empresa-mundial.shtml
Fotocopias de ingeniería industrial.

SISTEMA MRP

RESUMEN DEL SISTEMA DE PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. (MRP)
Autor: Daniel Pérez Vázquez
Velo en: http://danleoingeindustrial.blogspot.com/

El sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales es el procedimiento que muchas organizaciones ocupan para concebir su producción, que como su nombre lo indica atreves de una serie da pasos, en este caso la planeación se establecerán los requerimientos (Reconocer o examinar el estado en que se halla algo deseado), así como los materiales (cada una de las materias o partes que se requieres para formar algo), los cuales permitirán desarrollar la producción requerida en el tiempo determinado y con las características deseadas.

Para un mejor entender se establece el desarrollo histórico que tuvo el sistema:

De acuerdo a la bibliografía que se consulta el sistema nace al igual que muchos otros sistemas durante el desarrollo de la Segunda guerra mundial etapa de la historia en la que hay un gran desarrollo tecnológica así como un avance en los procesos de logística. Al término de la guerra ya es sabido que muchas organizaciones implementan sistemas equivalentes lo cual permite mejorar su producción así como control de diversas actividades como control de inventario.
“En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta.”[1]

La aportación fundamental que este sistema da a los procesos de manufactura, es el de control de producción, ya que el sistema indica cuanto y como se debe comprar de material para satisfacer las necesidades a satisfacer de acuerdo a lo que exija la demanda; otra aportación de MRP la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su administración.
El sistema (MRP) separa la demanda independiente de la demanda de pendiente.

La demanda independiente: Se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad. Por ejemplo: Asiendo referencia al libro La Quinta Disciplina existe un ejemplo en el cual un vendedor de una tienda vende cerveza de una marca determinada la cual en promedio vende dos cajas a la semana, pero que gracias aun nuevo videoclip de un grupo de moda que menciona el nombre de la cerveza, se incrementan las ventas este tipo de demanda es independiente pues no se tiene control del comportamiento de compra de la gente.

La demanda dependiente: Demanda de los componentes que ensamblan los productos finales.
Por ejemplo: Un fabricante de pantalones pronostica que venderá 300 pantalones eso es una demanda independiente pero se vuelve dependiente cuando el productor de pantalones decide fabricar 330 pantalones, dado que en función de los 330 pantalones que se van a fabricar se aran los estudios necesarios para comprar los insumos que se requerirán.

Los elementos que se requieren tomar en cuenta para desarrollar el sistema MRP son:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración

Cálculo de requerimientos netos: El cálculo de requerimientos se refiere a los cálculos y análisis que se hacen para determinar las necesidades que exigen los productos así como las cantidades de materia prima que se requieren, esto se realiza atreves del Plan Maestro de Producción.
Definición de tamaño de lote: Agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar las fechas de entrega con respecto de las fechas de inicio.
Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado.
Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente.

[1] http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mrpnociones/

HOLA YA CEE MI BLOGGER Y AHORA?